PL

TECHNICZNE I EKONOMICZNE UZASADNIENIE
Projekt produkcji materiału kompozytowego
[ 500 ton/miesięcznie daje 6000 ton/rocznie ]
Planowana produkcja kompozytu termoplastycznego oparta jest na zastosowaniu zmodyfikowanego syntetycznego włókna wtórnego oczyszczonego z kordu tekstylnego, jako materiału wzmacniającego. W Polsce obecnie około 8 000 ton włókna rocznie produkuje tylko jeden duży przetwórca opon, który wykorzystuje go w postaci paliwa (spalania) do celów przemysłowych, co jest nieefektywnym sposobem wykorzystania wysokiej jakości materiału polimerowego.
Głównym celem projektu jest powtórne wykorzystanie syntetycznego włókna pochodzącego z recyklingu kordu tekstylnego o wysokich właściwościach fizycznych i mechanicznych. Właściwości te zostały ustalone na etapie produkcji opon i były niezbędne podczas pracy w trudnych warunkach. Wykorzystanie tych właściwości poprzez integrację włókien poliamidowych i poliestrowych kordu w polimerowe matrycy termoplastyczne pozwoli zmniejszyć koszty wytwarzania produktów polimerowych.
1. Skład kompozytu
Matryca termoplastyczna: PP (wtórny polipropylen po przetworzeniu „big bagów”).
Koszt: 1200 PLN za tonę.
Wypełniacz kompozytu (materiał wzmacniający): zmodyfikowane syntetyczne włókno wtórne oczyszczone z kordu tekstylnego.
Koszt: 350 PLN za tonę.
2. Technologia 
Receptura podstawowa:
40% - matryca termoplastyczna: 1200 PLN x 40% = 480 PLN.
60% - włókno wtórne oczyszczone: 350 PLN x 60% = 210 PLN.
Całkowity koszt surowców dla podstawowej receptury: 690 PLN za tonę.
3. Wyposażenie.
Podstawą do produkcji kompozytu są dwuślimakowe linie wytłaczające z   równoległym obrotem ślimaków, zapewniające homogenizację stopu do 95%, co      ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego, który zostanie      wysłany do odbiorcy i (lub) wykorzystany w dalszej produkcji.
Zapotrzebowanie w energię elektryczną: 0,5 kW / kg lub 500 kW na 1  tonę.
Personel (wynagrodzenie + podatki): 200 PLN od 1 tony (maksymalna  automatyzacja).
4. Rentowność
Granulat kompozytowy
1120 PLN/tоna
koszt własny surowców:   690 PLN za tonę.
koszt własny energii elektrycznej:     230 PLN za tonę.
koszt własny dla wynajmu personelu:    200 PLN za tonę.
Właściwości fizyczne i mechaniczne produkowanego kompozytu najbliżej porównywalne są z właściwościami materiałów takich jak: regranulat HDPE, PP i ich mieszanki, cena ~ 2000 PLN/tonę.
880 PLN od 1-ej tony [rentowność procesu] lub 880 x 500 ton = 440 000 PLN miesięcznie.
5. Odbiorcy
W celach sprzedaży całości produkowanego kompozytu (500 ton miesięcznie), w pierwszym etapie proponowane jest wykorzystanie części kompozytu do produkcji ciężkiej geosiatki o wadze około 25 kg /m2. Propozycja ta jest wariantem sprzedaży wyprodukowanego kompozytu i uzyskania więcej czasu dla wprowadzanie nowego materiału na rynek.  Średni koszt niemieckiego analogu geosiatki wynosi 90 PLN za 1 m2, tj. około 3600 PLN za tonę. Koszt własny produkcji takich siatek jest porównywalny do kosztu własnego produkcji kompozytu. Dlatego produkowanie gotowego wyrobu (specjalnie zaprojektowanego z uwzględnieniem właściwości kompozytu) umożliwia zaoferowanie takich geosiatek na rynku o 50% taniej niż podobne już istniejące na rynku produkty niemieckie lub kanadyjskie. Rozwój rynku geosiatek  różnego rodzaju i cech pozwala przewidywać stały popyt na tę pozycję. Dysponując opartym na włóknach kordowych kompozytem o dużej pojemności, możemy zaoferować odbiorcom ciężkie ruszty o właściwościach podobnych do najlepszych analogów, w cenie lekkich ruszt i nie wymagających obciążeń. 

Proponowany kompozyt na bazie PP również może znaleźć zastosowanie w innych produktach zewnętrznych. Równolegle wytłaczanie kompozytu z PVC, które tworzy warstwę ochroną przed promieniowaniem ultrafioletowym, a następnie dekorowanie tej warstwy metodami tradycyjnymi dla PVC pozwala produkować płyty tarasowe, które są twardsze, trwalsze i tańsze w porównaniu do klasycznych płyt z WPC (kompozyt drewno-polimer). System mocowania płyt może być całkowicie wykonany z kompozytu na bazie PP.

BEROPLAST

TECHNICZNE I EKONOMICZNE UZASADNIENIE

Projekt produkcji materiału kompozytowego

[ 500 ton/miesięcznie daje 6000 ton/rocznie ]

1. Skład kompozytu

2. Technologia

3. Wyposażenie.

4. Rentowność

5. Odbiorcy

25 kg/m2

250 000 kg / 25 = 10 000 m2

Kanadyjski analog

Niemiecki analog

Oprócz PP, również jest możliwe użycie jako matrycy termoplastycznej wtórnych PE, PVC oraz poliamidu (PA-6). Pozwala to produkować kompozyty o różnych właściwościach fizycznych i mechanicznych i pozwala poszerzyć zakres ich zastosowania.

Wprowadzenie zmodyfikowanego włókna kordowego do matrycy na bazie PVC w ilości wagowych 15% wykazało znaczny wzrost sztywności, co jest ważne przy produkcji grodzic i desek.

Zastosowanie modyfikatorów dla matryc polimerowych poprawia zwilżalność tych matryc do włókien tekstylnych z kordu pozwalając znacząco dostosowywać właściwości kompozytu w kierunku rosnących właściwości mechanicznych.

Wnioski.